Inhouse Training - Wisdom Max Center Co., Ltd.

บริหารงานหน้างานด้วย 5 จริง และ 5 Why (5Gen 5Why)

การดำเนินธุรกิจในปัจจุบัน เป็นการแข่งขันในการลดต้นทุนการผลิตเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงานและเพิ่มคุณภาพให้กับสินค้า ทำให้สามารถได้กำไรในการผลิตที่เพิ่มขึ้น ซึ่งง่ายกว่าการขึ้นราคาสินค้ามาก การปรับปรุงขบวนการผลิต โดยใช้เครื่องมือที่ในการแก้ไขปัญหาและพัฒนาการปฏิบัติงานอย่างเป็นระบบนั้น ถูกพัฒนามาอย่างต่อเนื่องและประสบผลสำเร็จ

เทคนิคการวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหา

การดำเนินธุรกิจในปัจจุบัน เป็นการแข่งขันในการสร้างผลกำไรและสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้า ซึ่งเป็นสิ่งที่สำคัญของผู้ประกอบการทั้งด้านการผลิตและบริการ การให้ผู้ปฏิบัติงานได้เรียนรู้กระบวนการตัดสินใจและแก้ไขปัญหาอย่างเป็นระบบ รวมถึงการวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาที่แท้จริง เพื่อนาไปสู่การตัดสินใจและแก้ไขปัญหาที่มีประสิทธิภาพ มีการเตรียมการสำหรับสิ่งที่อาจจะเกิดขึ้นในอนาคตหลังจากที่ได้ทำการตัดสินใจไปแล้ว ก็จะพบการเปลี่ยนแปลงในการปฏิบัติงานไปในทางที่ดีขึ้นได้อย่างแน่นอน เช่น ลดต้นทุนการผลิต ลดปัญหาความเสียหาย ลดความสูญเปล่าจากการแก้ไขการรอคอยงานการขาดประสิทธิภาพในการปฏิบัติงานและยังสามารถสร้างแรงจูงใจในการทำงานให้กับบุคลากรภายในได้ เป็นต้น

เทคนิคการนำ PDCA มาใช้ในการบริหารและปฏิบัติงานอย่างมีประสิทธิภาพ

แนวคิดในการใช้วงจร PDCA นั้นเป็นอีกเครื่องมือหนึ่งที่สำคัญมาช่วยปรับเปลี่ยนพฤติกรรมการปฏิบัติงานของพนักงานสำหรับการวางแผนแก้ปัญหาอย่างยั่งยืน ซึ่งเป็นที่นิยมใช้เป็นอย่างมากในประเทศญี่ปุ่นและสามารถนำมาใช้ได้กับทุกกิจกรรม จึงทำให้เป็นที่รู้จักกันอย่างแพร่หลายมากขึ้นทั่วโลก PDCA เป็นอักษรนำของศัพท์ภาษาอังกฤษ 4 คำคือ P (Plan= วางแผน) , D (DO = ปฏิบัติตามแผน) , C (Check = ตรวจสอบ / ประเมินผลและนำผลประเมินมาวิเคราะห์) และ A (Action = ปรับปรุงดำเนินการให้เหมาะสมตามผลการประเมิน) เป็นเครื่องมือสำหรับการปรับปรุงกระบวนการทำงานของพนักงานภายในโรงงานให้ดียิ่งขึ้น และช่วยค้นหาปัญหาอุปสรรคในแต่ละขั้นตอนการผลิตโดยพนักงานเอง ด้วยเทคนิคต่างๆ ภายใต้จิตสำนึกด้านคุณภาพและมุ่งไปที่กระบวนการคิดเชิงสร้างสรรค์อย่างเป็นระบบโดยมีเป้าหมาย เพื่อสร้างคุณภาพในการป้องกันปัญหาความผิดพลาดที่เกิดขึ้น

เทคนิคการป้องกันความผิดพลาดในขบวนการผลิตด้วย Poka Yoke

จากการแข่งขันสูงทางธุรกิจในปัจจุบันบริษัทชั้นนำในประเทศญี่ปุ่นหลายแห่งได้นำเอาปรัชญาการควบคุมคุณภาพของสินค้าแบบของเสีย (Defect) เป็นศูนย์ (Zero Defect) มาใช้ คือความท้าทายในแง่ของการปรับปรุงระบบคุณภาพอย่างต่อเนื่องด้วยความมุ่งมั่นเพื่อมุ่งสู่การผลิตในอัตราของเสียที่เป็นศูนย์ (0) หรือไม่มีของเสียเลยให้จงได้ ซึ่งจะส่งผลดีต่อกำไรที่เพิ่มขึ้นและต้นทุนที่ต่ำลงขององค์กร ทั้งยังยิ่งสร้างความเชื่อมั่นและความน่าเชื่อถือแก่ลูกค้าอีกด้วย